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新闻动态
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气动阀门常见故障处理方法

    气动阀门的故障种类和原因

    一、定位器无输出压力

    故障原因:

    1、无信号压力。

    2、波纹管大量漏气,补焊锡或更换。

    3、无供气压力或者供气压力过低。

    4、波纹管节流孔堵塞,使用直径小于0.2mm的金属丝进行疏通。

    5、定位器零点位置调节不妥,即挡板与喷嘴间隙太大,使用工具重新调节。

    6、凸轮安装位置错误。因为一个凸轮分别包含气开式与气关式等百分比;气开式与气关式线性特性,有四个安装孔,容易装错。

    7、挡板与喷嘴端面不垂直,挡板与喷嘴端面接触后仍然大量排气。

    8、喷嘴孔端面有凹坑,需要更换。端面有毛刺,重新研磨。

    9、喷嘴与基座粘接处漏气。

    二、信号减小,输出压力不降低

    故障原因:

    1、零点位置调节不合适,即喷嘴挡板间隙太小。

    2、继动器隔板处节流管孔径太小或者堵塞,使用0.3mm金属丝进行疏通。

    3、旁路机构开关位置错误,开关应位于“ON”位置。

    4、偏差弹簧太硬或者选择错误,供气压力0.22MPa的簧丝直径为1.3mm,0.28~0.5MPa时簧丝直径为1.4mm。

    5、凸轮安装位置错误。

    三、有供气、无信号、调节阀已完成大部分行程

    故障原因:

    1、继动器阀座与阀芯的SR2.3球面脱离接触或者密封不好。

    2、在初始位置,挡板与喷嘴端面已经紧密接触。

    四、基本误差(线性)不合格。

    故障原因:

    1、反馈弹簧力或调零弹簧力调节不妥。

    2、凸轮安装位置错误或行程指针装错。

    3、继动器阀芯与动阀座凡尔线未密封。

    4、波纹管刚度太低,设计要求4.9N/mm。

    5、输出管线或执行机构漏气。

    6、调节间填料压缩量太大。

    五、调节间初始点误差大。

    故障原因:

    1、凸轮随动件的轴套与凸轮未接触。

    2、反馈弹簧选择错误,标准行程的簧丝直径为0.8mm,分程信号为0.7mm。

    六、定位器回差(变差)不合格。

    故障原因:

    1、零点位置或行程调节不妥。

    2、转臂组件的紧固件松动。

    3、零点位置调节后未拧紧锁紧螺钉。

    4、波纹管弹性差,正反行程的位移量有微小差异。

    5、凸轮随动件的轴套孔与外圆同轴度超出设计要求。

    6、继动器偏差弹簧两端面平行度差。

    7、转轴与轴瓦径向或轴向间隙太大。

    8、供气压力不稳定。

    9、轴套与凸轮轴径向或轴向间隙大。

    10、反馈弹簧未经过立定处理。


 
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